Hybrydowe ceramiczne łożyska kulkowe zazwyczaj odnoszą się do konstrukcji łożyska, w której elementy toczne są wykonane z materiału ceramicznego, podczas gdy pierścienie (wewnętrzne i zewnętrzne) pozostają metalowe. Typowa konfiguracja obejmuje pierścienie wykonane ze stali łożyskowej (takiej jak GCr15) lub stali nierdzewnej (takiej jak 9Cr18 lub 440C) w połączeniu z ceramicznymi elementami tocznymi (kulkami) wykonanymi głównie z materiałów takich jak azotek krzemu (Si3N4), tlenek cyrkonu (ZrO2) lub tlenek glinu (Al2O3).
Wśród nich azotek krzemu (Si3N4) jest powszechnie stosowanym materiałem do łożysk hybrydowych ze względu na jego doskonałą ogólną wydajność. Ceramika z azotku krzemu charakteryzuje się wysoką twardością, wytrzymałością i wytrzymałością; niska gęstość (około 40% stali); niski współczynnik rozszerzalności cieplnej; odporność na wysokie temperatury i korozję; właściwości nie-magnetyczne i izolacyjne; i możliwości samosmarowania. Dzięki tym cechom łożyska hybrydowe wykorzystujące kulki azotku krzemu skutecznie zmniejszają siły odśrodkowe podczas-pracy z dużymi prędkościami, minimalizują tarcie i wytwarzanie ciepła oraz zwiększają prędkość graniczną, sztywność i żywotność łożyska (która może sięgać trzy do pięciu razy dłużej niż w przypadku wszystkich-łożysk stalowych); nadają się również do stosowania w wyspecjalizowanych środowiskach, w których występuje przewodność elektryczna lub silne pola magnetyczne.
Obecnie głównymi procesami spiekania kulek ceramicznych z azotku krzemu są prasowanie izostatyczne na gorąco (HIP) i spiekanie pod ciśnieniem gazu (GPS). Proces HIP pozwala na pełne zagęszczenie materiału, znacznie zmniejszając defekty i znacznie poprawiając właściwości mechaniczne, natomiast proces GPS umożliwia produkcję komponentów o wysokiej-wydajności przy niższych kosztach, dzięki czemu nadaje się do produkcji masowej.
